模具和成品黏连的问题可能由多种原因导致，例如模具设计不合理、冲头表面磨损或光洁度下降、冲头和冲模具有防锈油、润滑油、新模具表面粗糙或刻字符太深有棱角等，也可能是由于颗粒含水量过多、颗粒干湿不均、润滑剂用量过少、细粉过多、原辅料的细度差异大等因素引起的。

解决这个问题的方法有以下几种：

增加模具间隙：如果模具间隙偏小，可能需要增加模具间隙，以避免冲头磨损和粘连的问题。

更换冲头：如果冲头表面损坏或者表面光洁度下降，可能需要更换冲头。此外，如果冲头或刻字设计不合理，也可能需要相应更换冲头或者更改字符设计。

控制颗粒水分：如果颗粒含水量过多或者颗粒干湿不均，可能需要控制颗粒水分在一定范围内，加强对干粒的检查。

增加润滑剂用量：如果润滑剂用量不足或者选型不当，可能需要适当增加润滑剂的用量或者更换新的润滑剂。同时，如果细粉过多，也可能需要除去过多的细粉。

使用脱模剂：在模具和成品之间使用脱模剂，可以有效防止模具和成品的黏连。例如，可以将黄油加热融化成液体后，用毛刷将其刷在模具内壁，然后撒上一层干面粉，轻轻摇晃模具使面粉均匀粘在模具内壁，最后倒出多余的干面粉即可。

调整模具温度：如果模具温度过高或者过低，可能需要调整模具的温度和两侧的相对温度。

以上是一些可能的解决方案，具体的解决方案需要根据实际的生产条件和产品特性来确定。